Boyama Öncesi Kumaşların Ön Terbiyesi

Pişirme

Pişirme, alkali ortamda yapılır. Banyoya alkali ortam sağlamak için, önce ıslatıcı; alkali olarak soda veya kostik verilebilir. Sonra 90-95 ⁰C’de 15-20 dk. işlem sürdürülür.

Amaç, pamuğun içerdiği safsızlıkların temizlenmesidir. Soda ve kostik işleminden sonra kirler ve safsızlıklar yıkama yapılarak uzaklaştırılır. Pişirme işleminden sonra yağ ve vakslar sabunlaşarak suda çözünür hale gelir. 

• Pektinler; suda çözünen pektik asit tuzlarına dönüşür.
• Makine yağları emülsiye olur.
• Proteinler suda çözünür hale gelir.
• Hidrofob maddelerin uzaklaştırılması ile selüloz hidrofil hale gelir.

Merserizasyon

Pamuklu kumaşların gergi altında yüksek konsantrasyondaki kostikle (26-30 Be) muamele edilmesi işlemidir. Bu işlemi yapmaktan amacımız:

• Elyaf yüzeyinin şişmesini, yani iç yüzeyinin artmasını sağlamak.
• Boyarmaddelerin afinitesini arttırmak.
• Liflerin üniform şişmesini sağlamak.
• Boya sarfiyatında yaklaşık %30’lara ulaşan oranda tasarruf sağlamak.
• Kumaşın boyutsal stabilizasyonunu geliştirmek.
• Elyaf mukavemetini arttırmak.
• Boyama sonunda daha parlak ve daha canlı renkleri elde etmektir.

Merserizasyon prosesi esnasında aşağıdaki kimyasal yapı değişiklikleri meydana gelir. Bu değişimler:

• Selüloz elyafın kristalin bölgesinde kostik penetrasyonu.

• Bireysel selüloz zincirleri arasındaki bağların (Hidrojen ve Wan Der Wals bağları) kırılması.

• Na-Selüloz oluşması (elyafın şişmesi), kostik sodanın daha sonra elyafın içyapısını yeniden düzenlemesidir.

Haşıl sökme sonrası:

Yapılan merserizasyon işleminde kumaştan uzaklaştırılan haşıl maddesi zamanla kostik sodanın kirlenmesini önemli ölçüde etkiler. Bu yöntemle; maksimum parlaklık elde edilmesine karşılık, kostik sodanın kullanım ömrü, diğer yöntemlere göre daha kısadır.

Pişirme sonrası:

Düzgün bir kasar işleminin gerçekleşmesi için merserize sonu yıkamaların çok iyi yapılması gerekir. Kasarda meydana gelebilecek katalitik hasarların engellenmesi için; demir iyonlarının, kesinlikle tutulması gerekmektedir.

Kasar sonrası:

Bu proseste kostik çözeltisinin ömrü oldukça uzundur. Ancak elde edilen beyazlık ve hidrofilite bir miktar geriye gidebilir.

Bu işlemde boya sarfiyatı nispeten azalmaktadır. Ancak, kurutma aşamasında doğabilecek sararma riskini elimine etmek için merserize sonrası yıkamaların çok iyi yapılması gerekmektedir.

Sıcaklık:

Soğuk merserizede; pamuk elyafı 12-15 °C arasında maksimum düzeyde şişer, ancak kostik sodanın bu derecedeki viskozitesi çok yüksek olması nedeniyle kumaşa olan penetrasyonu çok azdır. Soğuk merserize elyafta en yüksek şişme derecesini sağlar. Fakat özellikle ağır kumaşlarda merserizasyonun düzgün olmama riski yüksektir.

Sıcak merserizede (40-60°C); Penetrasyonun iyi olması nedeniyle daha düzgün elyaf şişme derecesi sağlanır. Netice olarak, 45°C’ ye kadar yapılan merserizasyon işlemlerinde parlaklık açısından fazla bir fark yoktur. Sıcaklık 55°C’ yi aşarsa parlaklık kısmen geriye gider.

Emprenye süresi:

İyi bir merserizasyon için, emprenye süresinin mümkün olduğunca uzun olması gerekmektedir. Soğuk merserizasyon için bu süre ortalama 40-45 saniye iken, sıcak merserizasyonda bu süre ortalama 25-30 saniyeye kadar düşer. Bu süre kumaş ağırlığı, dokuma sıklığı ve iplik bükümü gibi konularla da orantılıdır.

Kumaş gergisi:

Merserize edilmiş kumaşın mukavemetini hissedilir derecede arttırır. Ancak kumaşın hasar görmemesi için, gergide kumaşın elastikiyet sınırının aşılmaması gerekir.

Kumaş üzerindeki boncuklanmanın nedeni:

Boncuklanma problemi, tekstilde hem üreticiyi hem de tüketiciyi rahatsız eden ve kumaş kalitesini etkileyen en önemli problemlerden biridir. Boncuklanma; incelik, uzunluk, kıvrım, kesit, şekil, kopma mukavemeti ve eğilme direnci, lifler arası sürtünme kuvveti gibi lif özellikleri, iplik ve kumaşın yapısal özellikleri ve kumaşa uygulanan bitim işlemleri gibi çeşitli faktörlere bağlıdır.

Kasar

Pamuktan gelen bit, yağ, vaks gibi safsızlıkları temizleyip kumaşı beyazlatmak amacıyla yapılan bir işlemdir. Kasar banyosunda şu kimyasallar bulunur: İyon tutucu, ıslatıcı, stabilizatör, kostik veya soda, peroksit. Burada dikkat edilecek nokta: Islatıcı banyoya verildikten 15 dakika sonra kostik verilmesi ve 10 dakika sonra peroksit’in verilmesidir. Ortamdaki peroksitin suya dönüşmesini istemeyiz. Perhidroksil iyonu ve negatif oksijenin ortaya çıkmasını isteriz. Kasarda temel amaç, selüloz yapısındaki renkli bileşenleri uzaklaştırarak açık ve parlak renkler de dâhil beyazlığı sağlamaktır. Kumaş homojen hale gelir.

Yıkama

Pişme işlemleri sonunda, kumaş üzerindeki kimyasal(soda, sabun, haşıl vb) kalıntıları temizlemek amacıyla, sıcak suyla yıkama işlemidir.

Nötralizasyon

Kumaşın sonraki aşamalarda işlem görmesi için, nötral pH ortamına getirilmesidir.

Örneğin; pişirme sonucu kumaşın üzerindeki soda kalıntılarının asitle nötrleştirilmesidir. Nötralizasyon sonucu kumaşın pH’ının 6,5-7 civarında olması gerekir.

Fular Boyama/Pad-Batch Boyama, Soğuk Sararak Bekletme Prosesi

Reaktif boyama, ağırlıklı olarak boyama makinelerinde yapılmaktadır. Soğuk sarıp bekletme metoduyla boyama oranı her geçen gün artmaktadır. Küçük metrajlı boyamalarda bu boyama metodunun tercihi daha uygundur Ekonomik oluşu, daha az kimyasal kullanımı, boyama yönteminin basitliği, boyamada tuz kullanılmaması tercih sebebidir.

Bu prosesle ince ve kalın dokuma kumaşlarla, örme kumaşların boyanması mümkündür. Bu prosesle hatasız kumaş boyamak için şunlara dikkat edilmelidir:

– Boyanacak kumaşın ön terbiyesi düzgün olmalıdır

– Dikiş kalın olmamalıdır, yoksa iz yapar.

– Boya seçimine dikkat edilmelidir.

– Kumaşın nem oranı kontrol edilmelidir.

– Dozajlamaya dikkat edilmelidir.

–  Kumaşın dalma süresi standart olmalıdır.

Kullanılan kimyasallar:

– İyon tutucu; Karbonat tutma özelliği yüksek olmalıdır.

– Islatıcı; köpürmeyen, seri ıslatıcı ve alkaliye dayanıklı olmalıdır.

– Üre; önce boya çözülür.  Sonra üre çözülen boyaya katılır.

– Alkali; Alkali olarak kostik, soda, sodyum silikat kullanılabilir.

Su, sıfır sertlikte ve pH=6-7 olmalıdır.

Boyama banyosuna girecek kumaş soğuk olmalıdır. Boya banyosunda sıcaklık farkı on dereceyi geçmemelidir. Aksi takdirde baş-son farkı olabilir. Örme kumaşların boyanmasında kenar kıvrılmalarına dikkat edilmelidir. Boyanacak kumaşın boy çekmesi önceden ayarlanmalıdır. Pilling efekti kontrol edilmelidir. Sıkma efektleri kumaşa göre değişir. Makine geçiş hızı 1,5-2 saniye olmalıdır. Örme kumaşlar için geçiş hızı 25-30 m/dak.

İnce kumaşlarda (viskon-poplin) geçiş hızı 60-70 m/dak. arasında olmalıdır. Geçiş hızı sabit olmalıdır. Boyanacak kumaşın hidrofilitesi iyi olmalıdır. Boyanan kumaş daha düzgün sarılmalı, kumaş kaymamalıdır. Baskı silindirlerinin basıncına dikkat edilmelidir. Ağır baskı silindirlerinin hassas kumaşlarda kenar ve orta farkına sebep olduğu gözlenmiştir.

Dok’a düzgünce sarılmış kumaş, plastik folyo ile iyice sarılıp kenarları hava girmeyecek şekilde bağlanır. Böylece, kumaştaki alkalinin; havanın içindeki karbondioksit ile etkileşip, bölgesel olarak nötralize olmasını engelleyecektir. Bekleme istasyonlarının yeri ve dönüş devri iyi seçilmelidir. Bekleme ortamında yüksek ısı farkı oluşursa ya da bekleyen kumaşlar hava akımına maruz kalırsa, merserizeli pamuk ve viskon kumaşlarda kenar ve orta farklarına yol açabilir. Kılavuz olarak kullanılacak kumaşın, boya almayacak propilen gibi elyaflardan seçilmesi uygundur.

Boyanan kumaşın bekleme süresi en az 6 saat olmalıdır. Bekleme süresi; kullanılan alkali, boyanan makine renk derinliği ve ortam sıcaklığına göre değişir. Merserizeli kumaşların fikse süresi daha kısadır. Fikse olan kumaşın üzerindeki hidrolizat, boya makinelerinde, kontinü yıkama makinelerinde yıkama ile uzaklaştırılır.