KUMAŞLARA BASKI YAPARKEN NELERE DİKKAT ETMELİYİZ

Sizinle bazı deneyimlerimi paylaşayım istiyorum;

Taş baskıcılıkla başlayan baskıcılık, baskılı tekstil ürünlerinin baskıcılığı ile daha geniş bir tüketici kitlesine ulaşmasını sağlamıştır. Bir metre genişlikte ve 25 metre uzunluktaki masaya sabitlenen kumaşlar üzerine kalıplar konularak desenin baskısı gerçekleştirilirdi. Tahta kasalara geçirilen ipek kumaş üzerine desen çizilirdi. Desenler ise birkaç rengi geçmezdi. Bursa’da yakın bir zamana kadar masa baskıcılığıyla şile bezi ve eşarp kumaşlara baskı yapılmıştır.

Bugünkü ahtapot baskı denilen baskının temeli masa baskıcılığıdır.

Filmdruck baskıcılığın temelini masa baskıcılığı oluşturur. Baskılı kumaşlara artan talep bu alanda makineleşmeyi getirmiştir. Masanın yerini hareket eden, özel kauçuktan yapılmış blanketler almıştır. Baskı makinesinin kenarlarındaki yuvalara yerleştirilen kalıplardaki silgi veya çelik çubukların hareketiyle desen kumaşa geçirilirdi. Bu şekilde iki üç kalıbı geçmeyen desenler ve renkler 12 kalıp ve renge kadar çıkarılmıştır. Desen raporuna göre makinenin günlük üretimi 6-15 bin metreyi bulmuştur. Yeni teknolojik gelişmelerle Blanketin genişliği 400 cm.’e çıkmıştır. Bu alandaki teknolojik gelişmeler baskı eninin sırasıyla 64/90/120 cm kadar çıkmasını sağlamıştır. Rotasyon baskılarda 64, 82, 91, 101 raportlar mevcuttur. Dönen şablondaki boyalar bıçağın Baskı makinelerinde blanket hareket ederken şablon yuvaları sabittir. Dönen şablondaki boyalar bıçağın yardımıyla kumaşa geçirilir. Baskı makinesinden çıkan kumaş fikse işlemi için fikse makinesine gelir. Baskı makinelerinin gelişmesiyle baskı metotları da gelişmiştir. Pamuk, keten, ipekli kumaşlarda, sonra polyester kumaşlar ve karışımlarına da baskı işlemi uygulanmaya başlanmıştır. Bunlar; pigment, reaktif, ronjuan ve dispers (pigment aşındırma, dispers aşındırma, asit, naylon) gibi baskı çeşitleri uygulanmaya başlanmıştır

Rotasyon baskı sayesinde 10-12 kalıplı ve özel yapılmış makinelerde 16 ve 24 renkli desenlerin basılması mümkün olmuştur, böylelikle baskı maliyeti de düşmüştür. Rotasyon baskının tek mahsuru küçük metrajlara uygun olmamasıdır. Tüketicilerin zevklerinin, beğenilerinin değişmesi daha küçük metrajların basılması için üreticileri arayışlara itmiş ve dijital (inkjekt) baskı makinelerinin üretilmesini sağlamıştır. Dijital baskı deseni bilgisayar ortamında hazırlandığı için rapor boyu sıkıntısı yoktur. Rotasyon baskı teknolojisini 1960’lı yılların başında Stork firması bulmuştur. Dijital baskıya geçiş ise 1996’lı yılların başlarında olmuştur.

Baskılı kumaşların firesini düşürmek için dikkatle her türlü kontrolü yapmalıyız.

– Öncelikle baskı bölümünde, baskı makinelerinde çalışan tüm elemanların göz muayenelerini yaptırın. Göz bozukluğu olan çalışanlar,  hatalarını zor fark ederler.

– Baskının kumaş giriş ve baskılı kumaşların kurutmadan çıkış bölümleri panel aydınlatmayla, eczane gibi deyimine yakışır şekilde aydınlık olmalıdır.

– Yedek kumaş dokları baskıya başlamadan getirilmelidir.

– Bir sonraki baskının şablon ve kalıpları hazır olmalıdır.

– Baskı giriş silindirlerine sarılan iplikler sık sık temizlenmelidir.

– Kurutmaların içi belli periyotlarla temizlenmeli, kurutmalara biriken kurumların kumaşları kirletmeleri önlenmelidir. Sık sık havalandırmalıyız.

– Baskıya girmeden kalıp ve şablonlar ışığa tutulup, tıkalı yer olup olmadığı kontrol edilmelidir. Aksi takdirde baskılı kumaşlardaki desenlerin bir kısmı çıkmaz, fire olur. Baskı kesilir ve tıkalı yerler açılır. Bu da üretim kaybı demektir. – Şablon ve kalıp sıralaması finez-kontür-lab şeklinde olmalı ve fon şablonu sona bırakılmalıdır.

– Şablonların boya alma tehlikesine karşı tedbir almalı, gerekirse şablonlar arasında boşluk bırakılmalıdır.

– Boya şablon veya kalıp sıralamasını baskı öncesi yapmalıyız.

– Boya palaskası basılacak desenin fikse ısısında fikse yapılıp, aynı yıkama şartlarında yıkanmalıdır. Aksi takdirde çıkan renkler bizi yanıltabilir.

-Baskı palaskası basılacak kumaşa çekilmelidir. Baskıdan sonra baskı kartelasına zımbalanmalıdır.

-Baskının herhangi bir nedenle kesilmesi durumunda, tekrar baskıya başlamadan boyaların pH’sı kontrol edilmelidir.

– Kritik desenlerde önce baskı yapılıp, basılı parçanın fiske-yıkama ve finiş sonucuna göre hareket edilmelidir.

– Baskı blanketi zaman, zaman sıcak su ile yıkanması faydalıdır.

– Blankette termoplast kalkması sonucunda küçük oyuklar oluşup-oluşmadığı kontrol edilmelidir.

– Baskı blanket yıkamasının fırçaları makine kapatıldığında çekilip, konrol edilmesi gerekir.

-Pamuklu dokuma veya süprem kumaşları basarken havları almak için yapışkanlı hav alıcı şablon kullanılmalıdır.

– Baskı makinesi girişine hav alma aparatı yerleştirilmesinde fayda vardır.

– Yeraltından çekilen suları kullanıyorsak, sudan gelebilecek kumlara karşı önlem olması için pompaların ucuna elek bezi bağlamalıyız.

– Baskı bitmeden yedek desenin şablonları getirilip kontrol edilmelidir. Gereken şablonlara rutûş yapılmalıdır.

– Baskıya girerken uygun ende kılavuz kullanmalıyız. Bu kılavuzların zamanla sürekli ısıya maruz kaldığı için mukavemetleri kaybolur ve koparlar. Kılavuzları belli peryotlarla değiştirmeliyiz.

– Kumaşı blankete yapıştırmak için, blankete termoplast çekebiliriz veya bir bıçak yardımıyla PVA verebiliriz. Rotasyon baskı makinelerinin girişinde PVA teknesi bulunur. PVA bir sıyırıcı vasıtasıyla blankete verilir.

-Polyester kumaş bastığımızda bazen boya iz yapardı, boyayı birkaç kez süzerdik. Patı önceden hazırlayıp, pat tankına basıp, 24 saat bekletirdik.

Filmdruck baskıda desene uygun rakle seçmeye dikkat ederdik. Baskı sürerken ustalar raklelerin silgilerine zımpara yaparlardı.

Gerek şablonlar, gerekse filmdruck baskı kalıpları iyice yıkanmalıdır. Aksi takdirde şablon ve kalıplar tıkanabilir. Bunları açmak için zaman kaybederiz.

Aşındırma baskı yapılmış kumaşlar ramda kurutma işlemine tabi tutulurken 10gr/lt Ludigol verilmelidir. Ludigol boyanın bozulmasını, fon renginin yürüyüp, ince motif ve finezlerin görüntülerinin bozulmasını önler.

Polyester Baskıda;

• Renk koyulaştırma: Karışımdaki boyalar istenilen yüzde miktarlarla çarpılarak eklenir. %20 koyulaştırılacaksa, pat içine baskı boyalarının %20’si ilave edilir.
• Renk açma: Boya miktarı aynı kalır, istenilen oranda pat ilave edilir. Mesela %20 açılacaksa, pat miktarı %20 arttırılır.

Baskıcılıkta kök açılımları 1/1, 1/3, 1/5, 1/7 şeklindedir.

Kalınlaştırma: Baskı boyalarının tonları tutuyor fakat viskozitesi düşük yani boya inceyse o zaman kıvamlaştırıcı ilavesiyle kalınlaştırılır. Renk tonlarını kaybetmemek için, artan pat yüzdesi kadar boya ilave ederiz.

İnceltme: Patın viskozitesi yüksek ise yani çok kıvamlıysa, pata su katılarak inceltilir. Katılan su yüzdesi oranında boya ilave edilir. Asetik asit ilavesiyle pH ayarlanır.

Kumaş yapışmadığı zaman, emülsiyon çözeltisi vererek yapışmasını sağlarız. Bunun için 200 lt su hazırlarız. İçine 1 kg emülsiyon ve 1 kg ispirto katarız.

Baskıya Girildikten Sonra Yapılacak işlemler:

• Uygun hız ve presli parçadan 2 rapor boyu numune alınır.
• Doklardaki kumaşlarda zemin kontrolü yapılır.
• İlave boyaları kontrol edilir.
• Boya yayma yapıyor mu? diye bakılır.
• İş emri kartına baskı hızı, rakle numarası ve rakle basıncı (pres) parametreleri yazılır.
• Arkacı ve makinist sık sık kesilen kumaşı kontrol edilir.

Duruş esnasında:

Numune okeyi alınır.

Herhangi bir sebepten bekleme olursa (kumaş bekleme veya arıza gibi) makine temizliği yapılmalıdır.

Ekrem Hayri Peker

Kimya Mühendisi