ÇÖZGÜLÜ ÖRME HATALARI

İPLİK KOPUĞU

• Tekstilde iplik kopar. Boy yönünde hata yapar.

Temel Nedenleri

• İplik kalitesinin yetersiz olması.

Önleme Faaliyetleri

• Kaliteli iplik kullanılması.
• Ortam neminin %40 oranında tutulması.
• Çözgü sırasında iplik sürtünmelerinin en aza indirilmesi.
• Çözgünün düzgün çekilmesi.
• Çözgüdeki iplik yağlama ve statik elektrik alma işlemlerinin düzgün çalışması.
• Örme tezgahının iğne-platin-sürgü-blok parçalarının kusursuz olması.
• Örme tezgahı scanner ve fotosellerinin düzgün çalışması

TARAK ÇARPMASI

• Platinlerin dizildiği tarağın sıcaklık değişimlerinden çabuk etkilenmesi yüzünden tarağın genleşip- daralarak iğnelere çarpmasıdır.

Temel Nedenler

• Ortam sıcaklığının ve neminin sabit tutulamaması

Önleme Faaliyetleri

• Ortam sıcaklığının sabit tutulması gerekir. Ortam termostat değerinin olması gerekenden 2o fazla ayarlayarak ortam sıcaklık dalgalanmasını kontrol altında tutmak gerekir.
• Nem cihazının çalışmasına dikkat etmek gerekir. Nem cihazı kontrolsüz çalıştığında ortama soğuk su buharı verdiği için taraklar daralır.

• Hava sirkülasyonuna dikkat etmek gerekir. Rüzgarlı havalarda ve soğuk havalarda kapıların iptal edilmesi gerekir.
• Ortam sıcaklığı yükseldiğinde klima, fan ve nemi kullanarak ortamı soğutmak gerekir.
• Üretim boyunca tarak çarpması sesi operatörler tarafında kontrol edilir. Çarpan tarak ileri veya geri çekilir.

TARAK ATLAMASI

• 290 tel çalışan tarağın yanlış iğneden başlayarak taharlanmasıdır.

• Desen tamamen bozuk çıkar.

Temel Nedenleri

• Baskı bezi deseninden başka desene geçerken tarağın atlatılmaması
• Tarak çarpması hatasını ayarlarken ustanın tarağı fazla uzatması veya çekmesi

Önleme Faaliyetleri

• Her tahardan sonra kumaş kartela ile beraber kontrol edilecek.

TEK TARAFLI TARAK ATLAMASI – ÇARPMASI

• Kumaşın tek tarafında enine yönde kumaş içine doğru ilerleyen dalgalar şeklinde görünür.

Temel Nedenleri

• Bow demiri kelepçe vidalarının tam sıkılmaması
• Bow demiri kelepçe vidalarının fazla sıkılması sonucu tezgahın çalışırken vida kırması

Önleme Faaliyetleri

• Kelepçe vidaları sıkılırken tork anahtarı kullanılacak.
• Tork anahtarı ayarı 80Nm olacak.

• Tork anahtarının kalibrasyonu takip edilecek.

ENİNE SIK SEYREK DALGALANMASI

• Kumaşta enine yönde sık seyrek şeritlerdir.

Temel Nedenleri

• Bow demirinin yamulması

Önleyici Faaliyetleri

• Bow yüksekten düşmesi veya çarpma sonucu şekil değiştirmesine dikkat edilecek.
• Bow demirinde oluşabilecek her hangi bir şekil değişikliğinde bow demirini yenilenecek.

YAĞ LEKESİ

• Kumaş üzerinde damla damla sarı lekelerin çıkmasıdır.

Temel Nedenleri

• Seri çözgüde yağlamanın düzenli yapılmaması.
• Seri çözgüde yağlama değerinin yüksek olması
• Örme tezgahında ipliğin ızgaraya sürtmesi
• Örme tezgahındaki tansiyon çubuklarının deforme olması

Önleme Faaliyetleri

• Seri çözgünün yağlama haznesindeki şamandıranın düzgün çalıştırılması
• Seri çözgüdeki yağlama değerinin doğru ayarlanması
• Örme tezgahındaki ızgaraların tezgaha göre tam yatay olması
• Örme tezgahındaki tansiyon çubuklarının deforme olduğunda değiştirilmesi

BOY YÖNÜNDE KUMAŞTA EZİK İZLERİ

• Kumaşın boy yönünde izler görüldüğü zaman elle kontrolünde kumaşın iz gelen yerinde eziklik olduğu fark edilir. Laminasyon sonrası daha belirgin olur.

Temel Nedenleri

• Kumaş çekme silindir keçelerinin yırtılması deforme olması

Önleme Faaliyetleri

• Kumaş çekme silindirlerinin keçelerinin düzgün olduğundan emin olun

BOY YÖNÜNDE İNCE İZ

• Kumaşın boyu yönünde ince belirgin olan izdir.

Temel Nedenleri

• Seri çözgüde bir ipin diğerlerinden daha gergin çekilmesi.
• Seri çözgü porselenlerinin eksik olması
• Seri çözgü ya da örme tezgahında ipliğin bir yere sürterek deforme olması
• Bozuk iğne olması
• Platinler arası mesafenin ayarsız olması
• Bloklar arası mesafenin ayarsız olması
• Platin vida uçlarının taraktan dışarı çıkması

Önleme Faaliyetleri

• Seri çözgüde operatör eliyle gerginlik kontrolü yapacak
• Seri çözgü porselenleri sürekli kontrol edilecek.
• Seri çözgü ve örme tezgahında ipliğin bir yere sürtünmediğinden emin olunacak.

• Üretim başlangıcında iz yaptığı fark edilen ipler kenara verilecek.
• Üretim başlangıcında tezgahta iğne platin izi kontrolü yapılacak. Bozuk iğneler değiştirilecek. Ayarsız platinler ayarlanacak.
• Platin değiştirildiğinde vida ucu taraktan çıkmış ise zımpara yapılacak.

BOY YÖNÜNDE 1 CM’LİK İZ

• Kumaşın boy yönünde bir cm kalınlığında oluşan izdir. Çok belirgin değildir. C kalite yapmaz.

Temel Nedenleri

• Bozuk sürgü olması
• Kumaş çekme silindirleri çaplarının kelepçelerinden daha küçük olması

Önleme Faaliyetleri

• Üretim başlangıcında sürgü izi kontrolü yapılır. Bozuk sürgüler değiştirilir.
• Kumaş çekme silindirlerinin çapı kelepçeden küçük olursa kelepçelerin çapları tornada küçültülür.

MAKARA İZİ

• Kumaş boyunca tek makara eninde farklı tonda iz oluşmasıdır.

Temel Nedenleri

• Seri çözgüde çekilen makaralar arasında çap farkı olması
• Bobin dibinin kelle bobine ek yapılması

Önleme Faaliyetleri

• Seri çözgü operatörü tüm makaraların çaplarının ve turlarının eşit olduğundan emin olmalıdır.
• Her makara takımı çekilirken ilk makaranın çap ve tur değerleri  kağıt banta not edilmelidir
• Asla bobin dipleri kelle bobinlere ek yapılmamalıdır.

ÇEKTİRME

• Kumaş boyunca tek iplik hizasında ipin ara ara gerilerek iz yapmasıdır.

Temel Nedenleri

• Seri çözgüde kopan ipliğin ucunun bağlanmaması sonucu diğer iplikler arasında tur farkı olması.
• Örme tezgahında ucu bulunamayan iplik yerine kenardan iplik verildiğinde ucu gelen ipiliğin fark edilemeyip makaraya sarması.

Önleme Faaliyetleri

• Seri çözgü scanner’ının çalıştığından emin olunacak.
• Kopan ipliklerin uçları bağlanmaya çalışılacak.
• Seri çözgüde eksik uç olduğu zaman seri çözgü föyüne turunu belirtilecek, örme operatörü post-it kağıdı ile eksik uç turunu örme tezgahının panosuna yapıştıracak.
• Kumaşta çektirme fark edilirse iplik turları eşit olasıya kadar usta kontrolünde tezgah çalıştırılacak.

DESENDE ENİNE İZ BOZUKLUĞU 

• Kumaş deseninde enine yönde kanallar oluşmasıdır.
• Kumaşın eni büyür.

Temel Nedenleri

• Desen diskinin bozuk olması
• Çözgü tansiyonunun düşük olması
• Kumaşa aşırı iplik beslemesi verilmesi.
• Makara çapının yanlış girilmesi
• Enkoder kolunun makaraya bastırmaması

Önleme Faaliyetleri

• Desen diskleri takılmadan önce kontrol edilir. Kullanılmadığında çok iyi stoklanır.
• Üretim başlangıcında kumaş gramajı kontrol edilir. Gramaj tutmadığında iplik besleme hızları düzenlenir.
• Enkoder kolu boşa düştükten sonra 2 tur geriye çevrilir.
• Enkoder kollarının dönüp dönmediği kontrol edilir.
• Tansiyon çubuklarında deformasyon olmamasına dikkat edilir.

GRES YAĞI LEKESİ

• Kumaş üzerinde boyuna uzayan elips şeklinde koyu siyah lekelerdir.

Temel Nedenleri

• İğnelerin altındaki hareketli kelepçelerden gres yağının sıçraması

Önleme Faaliyetleri.

• İğnelerin altındaki hareketli kelepçelerin etrafı kumaş ile temizlenir.

Fatih Özüpek