REAKTİF BOYARMADDELERLE PAMUĞUN BASILMASI

Reaktif boyarmaddelerle baskı, en fazla rotasyon ve filmdruck baskı ile uygulanmaktadır.

Reaktif baskı yapılacak kumaş özellikleri:

– Kumaş üzerinde nişasta haşılı artıkları varsa iyice temizlenmelidir. 
– Reaktif boyarmaddelerle basılacak bezin mutlaka merserize işleminden geçmesi gerekir. Merserize olmuş bezin parlaklığı, renk verimi, mukavemeti ve boyut stabilitesi iyileşir. 
– Kumaşın hidrofilliği çok iyi olmalıdır.

Reaktif baskı patı aşağıdakileri içerir:

– Kıvamlaştırıcı 
– Baz
– Oksidasyon maddesi, ludigol
– Üre 
– Su 
– Reaktif boyarmadde
Baz: Reaktif boyarmaddelerin selülozun – OH grupları ile Kovalent bağ oluşturması sırasında, bazik ortamda gerçekleştirilir. 

Baz, selüloz elyafı ile reaktif boyarmaddenin reaksiyona girmesi için gerekli ortamı sağlar.
– Vinil grubu dolayısıyla ortamda oluşan HCl asiti nötralize ederek ortamdan uzaklaştırır. 
– Kimyasal denge açısından reaksiyon hızını arttırarak dengeyi boyarmadde / elyaf bağlantısı yönüne çevirir. 

Bazik ortamda lif ile reaksiyon hızı, hidroliz hızından çok fazla ise, boyar maddenin %15-20 kadar kaybı söz konusudur. 

Isı, hidrolizi arttırır. Bu nedenle, pata en son ve soğukta ilavesi bu hızı azaltır. 

Nötr ortamda reaksiyon yavaştır ve hidroliz ihmal edilebilecek kadar azdır. Baz ilave edilir edilmez, reaksiyon ve hidroliz hızlanır. Reaktif grup, suyu hidroksil grubu suyu ile de reaksiyona girerek, elyafla birleşme özelliğini kaybeder. 

Baz olarak, sodyum bi karbonat, soda yanında buhar ve termofiksaj yöntemlerinde potaşe ve az miktarda sudkostik ilave edilebilir. 

Sodyum bikarbonat, fıçı içinde boyarmaddenin bozunmasını önler. Kondensede veya buharlamada, 103-105°C ‘de, bikarbonat karbonata dönüşür. Böylece, gerekli pH sağlanmış olur. İyi bir havalandırma olmazsa karbonat birikimleri ortamda fazlalaşacağından tersinir reaksiyonun, kendi arasında oluşması söz konusu olacaktır. 

Sodyum bikarbonatlı baskı patları uzun süre bekletilebilir. Sodalı baskı patları, 48 saatten sonra boyarmaddenin hidroliz hızını arttırır. 

Nötr baskı patları ile uygulanan baskı reçeteleri, reaksiyon hızı yüksek olan reaktif boyarmaddeler için uygundur. Zira işletmelerde uzun süre dayanabilen baskı patları tercih edilmektedir. 

Kıvamlaştırıcı: Kıvam patı olarak, yarı emülsiyon veya alginat patı kullanılabilir. 

Reaktif boyarmadde, ortamda nişasta varsa, bunun –OH grupları ile de birleşir. Boyar madde elyaf yerine, nişastanın -OH grupları ile birleştiği için %20-25 renk gerilemesi ortaya çıkacaktır. Bu nedenle, reaktif baskılarda pat olarak nişasta kullanılmaz. Sodyum alginat kullanılır. 

Sodyum alginatın yapısında alkol grupları yerine karboksil ( -COOH ) grupları vardır. Dolayısıyla pat içinde COO¯ negatif yapısı olacaktır. Reaktif boyarmaddeler de negatif yapılıdır. Boyar madde ve kıvamlaştırıcı negatif yapıda oldukları için birbirlerini iterler. Boyar madde elyaf tarafından alınır. 

Alginat kıvamlaştırıcıların sert suya karşı hassasiyeti vardır. Suda kalsiyum iyonları olmamalıdır. Su sertliğine karşı önlem olarak 4/1 oranında sodyum hegza metafosfat konulmalıdır. 

Reaktif baskıda çalışma esnasındaki viskozite önemlidir ( ~25 poise ). Basınç altında fazla değişen viskozite yayılma hatası yapar. Kırılgan olmaması ve baskı patını homojen tutması gereklidir. Basınç altında viskozite değişimine tiksotropi denir. Alginat depolamada kuvvetini kaybedebilir. 

Pigment patı ile aynı kazanda hazırlanınca bakteri üremesi yapabileceğinden, pat yapılan madde değiştirildiğinde hazırlama kabı iyice temizlenmelidir. 

Alginata alternatif olarak üretilen akrilik polimer esaslı sentetik kıvamlaştırıcılar, henüz reaktif baskıda alginatın yerini alamamışlardır. 

Bir diğer olasılık; emülgatör + gaz yağı + alginat (yarı emülsiyon patı) ya da su + emülgatör + gaz yağı (tam emülsiyon patı) kullanılmasıdır. 

Yarı emülsiyon patları veya suda yağ emülsiyonları da reaktif baskılar için çok uygun olan patlardır. 

Yarı emülsiyon patı, daha yumuşak ve kaygan olduğu için hem elyaf üzerinde daha elastik bir film tabakası oluşturur, hem de şablonlarda daha iyi bir akıcılık sağlar. 

Üre:
– Üre, boyarmaddenin çözünmesini ve fiksajını kolaylaştırır. 
– Higroskobik özellik gösterir ve lifi şişirerek difüzyon hızını arttırır. 

Üre, assosiye haldeki suyun H bağlarını kırarak kendine bağlamaktadır. Yani
higroskobik bir madde gibi davranmaktadır. 

Üre gibi nem verici madde olmaz ise su hemen buharlaşacak, boya alımı zorlaşacaktır. 
Üre aynı zamanda çok iyi bir çözücüdür. Dolayısıyla boyarmaddenin kıvamlaştırıcı film içerisinde çözünürlüğünü de arttırmaktadır. 

– Üre, doygun buharda H₂O + NH₃ NH₄OH reaksiyonu sonucu pH ayarlayıcısı olarak tampon görevi görür. 
– Askılı kondensede fikse yapılacak ise, minimum 200 gr / kg üre kullanılmalıdır. 
– Buhar metodu ile fikse edilecekse, 50-100 gr/kg üre yeterlidir. 

Reaktif baskı yapıldıktan sonra buharlamaya girmeden önce patın içinde %15 nem bulunmalıdır.
Askılı kondenserlerde, üre erime yaparken oluşan su buharı ile boya reaksiyona girerek reaktifliğini yitirir. Çok açık renklerde üre azaltılabilir. Ancak işletme şartlarında yapılması zordur.

Ludigol:

Ludigol, boyarmaddeyi indirgen etkilerden korur. Çok zayıf oksitleyici maddedir. Boyarmaddenin buharlamada bozulmasını önler. Boyar maddeden önce kendi bozularak boyarmaddeyi korur.

7.5 gr ludigol c
14.5 gr alginat
100 – 200 gr üre
350 gr gaz
————-
1000 gr

Patın hazırlanması: 

Önce su alınır, karıştırıcı çalıştırılır. Sodyum bikarbonat tartılıp, yavaş yavaş kazan içine dökülür ve 3-5 dakika karıştırılır. Sodyumsülfat ilave edilir,1 dakika karıştırılır. Emülgatör ilave edilir,1 dakika karıştırılır. Ludigol ilave edilir, sonra 1 dakika karıştırılır. Daha sonra toz halindeki Lamitex alginat ilave edilir. Alginat çok yavaş ilave edilmeli ve en az 20 dk karıştılmaya bırakılmalıdır. Hızlı ilave topaçlanmaya yol açabilir. Üre ilave edilir ve gaz ilave edilir. Son olarak su ile 1000 kg’a tamamlanır. Boya stabilitesi düşük olduğundan, pat 28 gün dayanıklı görülse de işletmede en geç 10 gün içinde kullanılması tavsiye edilir. 

Reaktif baskıda renk verimini etkileyen faktörler:

– Basılacak kumaş haşıl vb. gibi artıklardan iyice arındırılmış olmalıdır. 
– Reçete formülasyonu doğru yapılmalıdır.
– Kondense koşulları doğru ayarlanmalıdır.
– Boyar madde kombinasyonu gerekli ise, uygun boyar maddeler seçilmelidir.
– Birim yüzeye aktarılan boyarmadde miktarı ne kadar fazla ise, renk verimi de o kadar iyidir.
– Kumaşa aktarılan pat miktarı, gereği kadar olmalıdır. Fazla olursa, kumaş baskı patını ememez ve yüzeyde kalan boya buharlamada bezin tümünü kirletebilir.
– Reaktif baskıda pigmentten farklı olarak en önemli özellik, baskı hızının, rakle basıncı ve rakle çapının desen veya varyasyon boyunca kesin olarak aynı kalması zorunluluğudur. Aksi takdirde, büyük renk farklılıkları söz konusu olur. Ayrıca, bezdeki nem % 3-4 ve kullanılan baskı patı viskozitesi sabit olmalıdır.

Reaktif Baskıda Örnek Reçeteler:
Reaktif baskı patı için alginat, yarı emülsiyon ve sentetik kıvamlaştırıcı patları için reçeteler aşağıda verilmiştir.

Reaktif Baskı için alginat patı:

400 gr alginat %3- 12
100 – 200 gr üre
10 gr indirgen etkilerden koruyucu
60 gr soda 1:3
x gr su 
————
1000 gr
Reaktif baskı için yarı emülsiyon patı

30 gr emülgatör
65 gr su
200 gr gaz
10 gr indirgen etkilerden koruyucu
100-200 gr üre
60 gr soda 1:3
400 gr alginat %3-12
x gr su

———-
1000 gr

Önce emülgatör, su, gazyağı, azar azar algınat ilave edilerek mikserde karıştırılır. Boyarmadde, üre ve sıcak ile çözülerek pata ilave edilir. Soğuduktan sonra sodyum bikarbonat ve ludigol ilave edilir. Kg’a tamamlanır. İkinci bir yol, boyarmadde ilavesi en sona bırakılır.

Reaktif baskı için sentetik kıvamlaştırıcı patı:

Reçete 1:

2.5 gr emülgatör
100 gr su
100 gr white spirit
30-50 gr sentetik kıvamlaştırıcı
20 gr sodyum bikarbonat
10 gr ludigol
100 gr üre
x gr/kg reaktif boyarmadde
y gr su
——————
1000 gr

Reaktif baskı patı:

x gr Ana pat
y gr Reaktif boyarmadde
———–
1000 gr

Baskı patı hazırlandıktan sonra boyarmadde ilave edilerek deneme baskı yapılır (şerit şeklinde) ve buharlanır (102°C’de 10-13 dak. ). Daha sonra, soğuk ve sıcak sabun yıkama, tekrar soğuk durulama prosesinden sonra kontrol edilir.

Kurutma max. 120°C’de

 Buharlama 102°C’de 15dak